Хантсман-НМГ (WMS)

ОПЫТ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДОМ НА ХИМИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.

ЗАО «Хантсман-НМГ» (www.huntsman-nmg.com) специализируется в области разработки, производства и дистрибуции готовых к применению полимерных композиций и материалов для защиты поверхностей, изоляции, уплотнения и склеивания, устройства покрытий со специальными свойствами, производства эластомеров. На протяжении многих лет компания является одним из признанных технологических лидеров в области производства материалов строительной химии, защитных покрытий, промышленных клеев, материалов для обувной промышленности, эластомерных систем. «Хантсман-НМГ» располагает сетью филиалов в Москве, Тольятти, Ростове-на-Дону, Новосибирске и Челябинске. Дочерние предприятия компании работают на Украине (Киев) и в Белоруссии (Минск).

Общая площадь складского комплекса компании «Хантсман-НМГ», составляет около 5000 кв. м. В состав комплекса входят склады сырья, тары, готовой продукции, оборудования, легковоспламеняемых материалов и компонентов. Часть продукции хранится на открытых площадках. На складах используются все виды хранения: стеллажное, напольное, ячеечное, кассетное и т.д. Активная номенклатура составляет около 500 позиций сырья и порядка 500 позиций готовой продукции (жидкой, твердой и сыпучей).

Об опыте внедрения системы управления складом рассказывает куратор проекта, руководитель складского комплекса «Хантсман-НМГ» Алексей Лавренков.

ПРЕДПОСЫЛКИ ВНЕДРЕНИЯ

Некоторое время мы пользовались складским модулем нашей корпоративной системы «1С Предприятие 8.1», доработанной под специфику наших процессов, и это нас вполне устраивало. Однако с ростом предприятия и увеличением складских площадей стало ясно, что технологические ограничения существующей учетной системы не позволяли эффективно решать задачи, связанные с управлением и контролем операциями на складах.Метавселенная ВДНХ 4.6 т

Серьезными проблемами, тормозящими производство и сбыт продукции, были длительные поиски и потери товара, отсутствие четкой информации об объеме свободных мест хранения. К примеру, сбор ТМЦ по заявке на перемещение со склада в цех выполнялся следующим образом, после получения заявки сотрудник цеха приходил к начальнику склада и спрашивал, где хранится нужная продукция. Завскладом ходил вдоль стеллажей и показывал, где и что лежит. Сотрудники цехов предпочитали сами заезжать на склад и брать необходимую продукцию. Такая организация процесса приводила к тому, что остатки сырья на складе не особо жестко контролировались. Точно такая же ситуация была и в работе с клиентами. Комплектовщики в поисках заказанного товара бегали по всему складу, ругаясь друг с другом и менеджером. Периодически клиенту отгружалась продукция нужного наименования, но другой серии (партии), что приводило к возвратам и рекламациям.

Существующая технология работы по сборочным листам не обеспечивала должную точность информации по остаткам продукции на складе, бухгалтерский остаток по складам не всегда совпадал с реальным количеством ТМЦ. Руководство компании приняло решение, что необходим порядок в деле хранения материалов и производимой продукции, а также установка строгого складского учета за счет внедрения специализированной системы.

В связи с этими обстоятельствами перед нами встал вопрос о выборе системы управления складом, внедрение которой способно было решить следующие ключевые задачи:

• Прослеживаемость операций и актуальность информации по складским остаткам;
• Повышение скорости и обеспечение безошибочности сборки заказов, партионный/серийный учет;
• Сокращение времени на ручной ввод данных и редактирование сопроводительной документации;
• Снижение временных затрат на контроль и пересчет заказов при отгрузке.

ВЫБОР ПАРТНЕРА

Изначально выбор не ограничивался только российскими системами управления складом, но зарубежные решения быстро отсеялись из-за существенно завышенной стоимости при идентичном функционале, необходимом для решения наших задач. На основе предложений от нескольких отечественных интеграторов, был проведён многоступенчатый тендер. Основным критерием выбора системы, помимо решения ключевых задач компании, явился целый ряд показателей: наличие требуемого функционала и отработанной технологии внедрения, опыт поставщика в решении задач производственных компаний.

По итогам тендера была выбрана московская компания «Ай Ти Скан» с системой управления складом «Expert Logistic», как наиболее полностью соответствующая всем этим требованиям.

ВНЕДРЕНИЕ

Каких-то серьёзных проблем с реализацией проекта внедрения WMS не было. Внедрение WMS прошло гладко благодаря слаженной работе, как специалистов «Ай Ти Скан», так и нашего коллектива. И мы, и они, были заинтересованы в быстром и четком запуске системы.

Изначально была спроектирована технологии работы склада в контуре системы, затем программистами «Ай Ти Скан» выполнены работы по интеграции Expert Logistic с нашей корпоративной системой «1С Предприятие 8.1», что оказалось достаточно сложным этапом, т.к. необходимо было выполнить синхронизацию по всему документообороту предприятия: поступление сырья на склад, внутренние межскладские перемещения, приемку и отгрузку сырья и продукции, комплектация и разукомплектация, оприходование товаров в филиале и др. В итоге, между системами реализован двусторонний обмен справочниками и документами в режиме реального времени.

При внедрении системы управления складом, нами была выбрана стратегия максимальной подготовки персонала складского комплекса перед запуском в опытную эксплутацию. В течение трёх недель (стандартный срок обучения перед запуском 10-12 дней) консультанты поэтапно обучали сотрудников, - сначала диспетчеров, потом администраторов и затем непосредственно складской персонал, работающий с ТСД, каждому сотруднику показали и объяснили, как работает система, разобрали подробно все сложные вопросы и потом провели тестирование.

Стоит отметить, что внедрение WMS, основной частью персонала склада было воспринято крайне положительно, однако часть сотрудников пришлось заменить. Мы приняли на работу новых людей, которые были мотивированы двигаться вперед вместе с компанией. Немного поработав до внедрения «по старинке», сотрудники сами увидели, что нет никакой четкой схемы хранения и учета товаров, на складе царит хаос и требуются срочные меры по наведению порядка. Все 100% сотрудников быстро поняли логику системы и сразу втянулись в работу по развертыванию WMS.

Нами была введена новая система мотивации с четкой схемой премирования и депремирования сотрудников, ориентированная на точность выполнения складских операций.

Сейчас система Expert Logistic управляет, как материальными потоками между объектами складского хозяйства (склады сырья, тары, готовой продукции, оборудования, легковоспламеняемых материалов и компонентов) и производством, так и логистическими процессами внутри каждого склада. Персонал склада оснащен радиочастотными терминалами Motorola.

ПЕРВЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ

Отсутствие недостач стало первым и самым заметным итогом работы по данным нескольких инвентаризаций. За счет прозрачности остатков на складе и повышенному контролю перемещаемого в производство сырья значительно снизились выпуски бракованной продукции, что очень важно для химического производства. К примеру, даже один лишний грамм пеногасителя на тонну продукции – это брак.

Хранение ТМЦ организовано с учетом температурного режима (в WMS отражены температурные характеристики продукции) и система контролирует соответствие размещаемого ТМЦ зоне хранения. Оптимизация мест хранения (уплотнение ячеек) явилась огромным плюсом внедрения WMS. Эта операция, призванная уменьшить число используемых ячеек, высвободить ячейки для планируемых и теоретических поступлений, и дополнительно сократить время, затрачиваемое комплектовщиками на комплектацию заказов.

Сведены к минимуму и рекламации от покупателей. Раньше над нами постоянно висела опасность передать на производство неликвидное сырье или разные серии товаров, сейчас это исключено. Если раньше комплектовщик мог выдать товар другой серии, надеясь, что этот факт не заметят, то теперь контроль операции со стороны WMS не позволяет совершить ошибку. Следующим весомым итогом проекта стало существенное увеличение скорости комплектации, больший объем заказов мы обрабатываем за меньшее время.

Благодаря данным WMS нам удалось предпринять дополнительные шаги по улучшению системы хранения. Данные системы наглядно продемонстрировали нам, что значительное количество номенклатуры у нас хранится на улице и на данный момент принято решение создавать специальные бункеры для емкостного хранения, что важно для обеспечения оптимального температурного режима хранения сырья. Производство планирует заказы на неделю вперед, т.к. располагает полной информацией по графику и объему ожидаемых поставок. Авралы исключены, что повышает эффективность работы склада.

Подводя итоги, можно сказать, что пока заметны только положительные стороны внедрения системы управления складом. Мы получили удобный инструмент по эффективному управлению и анализу работы нашего складского комплекса и складского персонала.

Автоматизация филиального склад г. Новосибирск (~ 1000 кв.м). Сервер WMS-cистемы расположен на основном объекте (г. Обнинск), 4 радиочастотных терминала сбора данных Motorolla.