JDA Factory Planner (i2 Factory Planner)

JDA Factory Planner (i2 Factory Planner) - система поддержки планирования производства, материалов и ресурсов.

Компоненты i2 Factory Planner

i2 Factory Planner затрагивает области планирования:

• формирование запросов на материалы для всех компонентов производства

• сводка проблемных областей плана (отложенные заказы, недостающие материалы, задержанные изготовляемые детали, проблемы мощностей и ресурсов), включая конечные требования заказчиков, находящиеся под угрозой из-за этих проблем

• перераспределение запасов и разрешение исключений

• анализ различных моделирующих сценариев "what‐if" при разрешении проблем с планированием

• определение ограниченных ресурсов и распределение загрузки на производственное оборудование

• формирование оптимальной очередности операций на ресурсах (в частности, при значительном времени наладки)

• проверка сроков реализации требований заказчика с учетом ограничений в материалах и ресурсах

Формирование требований к материалам

Методика резервирования запасов, используемая в решении i2 Factory Planner, состоит в возможностях:

• Создается план, осуществляющий оптимальное резервирование материалов с целью минимизации количества задержанных заказов.

• Алгоритм размещения запасов выполняет "координацию сборки" на основе доступности важного компонента. Этим создается взаимосвязь между всеми затронутыми в одну монтажную операцию компонентами.

• Осуществляется размещение материалов методом just‐in‐time, благодаря чему оптимально используется непосредственно доступные излишки материалов и не размещенные разработанные позиции.

• Позволяет пользователю производить размещение запасов на основе избранных критериев (например, срока заказа, приоритета заказа и т.д.).

Возможности моделирования

i2 Factory Planner позволяет включить в модель планирования ряд элементов, которые могут быть значимыми для данной среды и оказать влияние на результат планирования, например:

• Изготовить или закупить: определенную товарную позицию сначала производим сами, а в определенный момент начинаем закупать ее со стороны.

• Страховой запас закупаемых компонентов: у позиции можно установить определенный уровень запасов, при помощи которого мы застрахуемся от колебаний спроса.

• Страховое время для любого компонента: структурированный по времени страховой запас, изменяющийся в зависимости от требований по данной позиции.

• Точка заказа, минимальное заказываемое количество: в определенный момент дозаказа заказывается всегда твердое количество (дозаказываемое количество).

• Заказываемое количество/консолидация: можно установить минимальное заказываемое количество или производить временную консолидацию требований закупаемых и изготавливаемых позиций и равномерно распределить поставки по установленным правилам.

• Альтернативные материалы: в i2 Factory Planner интегрированы возможности замены материалов заранее определенными альтернативами. В случае недостатка первоначального материала может использоваться альтернативный материал.

• Ввод/вывод компонентов: в определенное время (срок изменения) будет введен новый компонент в качестве замены за имеющийся, который тем самым перейдет в ненужные запасы.

• Исчерпание запаса компонентов: ввод новой позиции соотнесен по времени к моменту исчерпания запасов первоначальной позиции (не возникает ненужный запас первоначальной позиции)

Отчет о производственных проблемах и разрешение исключений

i2 составляет отчет о проблемных ситуациях посредством данных:

• все задержанные заказы и позиции, которые вызвали задержку

• все изготовленные и закупленные позиции, приносящие проблемы, и все заказы, которые затронуты этими позициями (задержаны)

• все ограничения ресурсов и пики использования перегруженных рабочих участков

Для каждой из описанных возможностей устанавливается допустимый диапазон, который в зависимости от ситуации позволяет производить выборочную выписку позиций, заказов или рабочих участков в соответствии с определенными допусками.

Подробный анализ проблем, 2011

Поскольку эта информация содержит подробные данные для "наметки" пути вперед, можно провести очень эффективное планирование материала с учетом исключений и самостоятельно принимать решения по выбранным критическим позициям, влияющим на большое количество клиентских заказов. Это дает возможность пользователю - обнаруживать узкие места в производстве и приспосабливать к ним план.Михаил Садиров, SMART technologies: На тестирование мультивендорных решений есть спрос

Модельные сценарии ("WHAT‐IF")

i2 Factory Planner поддерживает ряд возможностей для моделирования фиктивных ситуаций. К стандартным сценариям относится анализ влияния изменений на производственный план:

• изменение объема или срока поставки заказов у имеющихся клиентов

• добавление новых заказов на финальные позиции или аннулирование других, в настоящее время неактуальных

• добавление новых заказов на закупку или аннулирование имеющихся заказов

• изменение срока поставки материала (со стороны поставщика)

• увеличение или уменьшение мощности критически важных рабочих участков

• выяснение ближайшего возможного срока поставки по вновь принятому заказу на основании актуального плана материалов и мощностей

• анализ финансовых влияний на производственный план с применением одного или нескольких из вышеописанных фиктивных сценариев

По каждому из этих сценариев в i2 Factory Planner можно задать комплексное или частичное перераспределение запасов, ограниченное только затронутыми позициями. При изменении ресурсов, подобным образом можно настроить i2 Factory Planner, чтобы система провела выравнивание загруженности по мощностям конкртеного рабочего участка или всего производства.

Оптимизация загруженности ресурсов в рамках действующих ограничений (Constraint anchored optimizationtm, CAO)

i2 Factory Planner использует технологию CAO, нацеленную на оптимизацию ресурсов с учетом указанных ограничений. Метод CAO можно применить для большого количества разнообразных вопросов планирования производства. Метод включает определение условий для производства и приспособление стратегии так, чтобы воздействие этих ограничивающих факторов было минимальным.

Основные цели балансировочного алгоритма i2 Factory Planner:

• снижение количества задержанных поставок, т.е. максимальное соблюдение сроков

• минимизация незавершенного производства

• минимизация средних производственных циклов

• уменьшение количества технологических перерывов у ограниченных ресурсов

Общие свойства продукта

• Алгоритм планирования размещения материалов для своевременных поставок из запасов и координации сборки.

• Быстрая обработка данных в ОЗУ. Формирование планов происходит за минуты, в отличие от обычных систем MRP, использующих базы данных.

• Широкие возможности моделирования стратегии заказа материалов, альтернативных частей, спецификаций материалов, высокая эффективность при минимальных требованиях к данным.

• Краткая консолидированная сводка проблем с материалами и ресурсами с разделением на уровни всех затронутых заказов, проблемных запчастей и ограниченных рабочих участков.

• Аккуратный, очень быстрый алгоритм балансировки ресурсов, определяющий глобальные и оптимизированные решения для распределения нагрузки.

• Установка обязательных сроков поставок в реальном времени с параллельным учетом материальных и ресурсных ограничений.

• Широкая шкала инструментов аналитики, отражающих последствия изменений, вводимых сотрудником отдела планирования. Высокоэффективная одновременная поддержка большого количества клиентов.

• Возможность интеграции с действующей системой ERP для объединения данных в производственных приложениях.