Комплексная автоматизация управления производством. Опыт Щербинского лифтостроительного завода

О заказчике

АО «Щербинский лифтостроительный завод» (ЩЛЗ, входит в ГК ДОМ.РФ) — ведущий производитель подъемно-транспортного оборудования в России. Более 80 лет предприятие создает самое современное и разнообразное оборудование как для российских городов от Калининграда до Камчатки, так и для различных объектов на территории зарубежных стран. Предприятие непрерывно реализует программы повышения качества процесса производства, работает над модернизацией и совершенствованием лифтов, развивает и повышает квалификацию специалистов завода. Лифты ЩЛЗ работают в Кремлевском Дворце Съездов, Елоховском соборе, в зданиях различных министерств, на Саяно-Шушенской ГЭС, в парке «Патриот» и в других знаковых местах.

Об исполнителе

PROF-IT GROUP — российский цифровой промышленный интегратор. Фокус компании — комплексная автоматизация и цифровизация управления крупными предприятиями, разработка прикладного и инновационного программного обеспечения, проектирование и построение инженерной и ИТ-инфраструктуры, консалтинг и проекты в сфере интеллектуальных транспортных систем и решений для умного города. Клиентами компании являются ведущие предприятия и организации России и стран СНГ: Sollers, УАЗ, Belgee, СарыаркаАвтоПром, МАЗ «Москвич», ЗМЗ, АЗ Урал, Авиастар-СП, ЩЛЗ, Интернешнл Тобакко, Лорус Эс-Си-Эм, Гулливер, Джокей Пластик, ГродноАзот, Мосгортранс, Московский метрополитен, АМПП и др.

Предпосылки проекта: цифровой импульс

На момент старта проекта в компании присутствовала только система регламентированного учета и ЗП, все оставшиеся процессы были автоматизированы с помощью нескольких решений самостоятельной разработки или не автоматизированы вовсе.

Реализация стратегических задач по развитию предприятия и повышению качества и конкурентоспособности производимой продукции требовали перехода на новые цифровые инструменты управления.

В качестве основы для построения новой информационной системы управления предприятием было выбрано решение 1С:ERP Управление предприятием, на платформе 1С:Предприятие 8, отвечающее ключевым функциональным требованиям проекта и поддерживающее интеграцию с уже используемыми на предприятии системами. 1С:ERP стала частью КИС ЩЛЗ, в которую вошли системы PLM, MES, SCADA, MDM, HR, ECM, WMS и CRM.

Стоит отметить, что на момент старта первой очереди проекта в компании отсутствовали системы на платформе 1С:Предприятие, что создавало дополнительную сложность в адаптации сотрудников.

Внедрение 1С:ERP Управление предприятием: ход проекта

Для реализации проекта команде предстояло решить следующие задачи:

• Провести глубокий анализ и моделирование существующих производственных процессов и проанализировать все процедуры объемно-календарного планирования, диспетчеризации и управления производством;
• Осуществить комплексное внедрение системы;
• Интегрировать систему с существующими и целевыми информационными системами предприятия (T-Flex, Appius, CRM, АИС «Диспетчер» и др.);
• Перенести данные, необходимые для старта работы системы из исторических систем предприятия.

В рамках первого этапа проекта, который завершился в 2020 году, был автоматизирован контур регламентированного и складского учета. Также в рамках первого этапа была проведена интеграция 1С:ERP с существующими и целевыми информационными системами Заказчика (1С:ЗУП, 1С:МДМ), были перенесены все данные из исторических систем. Также в рамках этапа был проведен анализ производственных процессов предприятия для возможности оценки внедрения блока «Производство» на базе 1С:ERP, результаты которого легли в основу второго этапа проекта.

Старт проекта внедрения 1С:ERP изменил взгляд руководства завода на инструменты управления предприятием и тот экономический эффект, которые они могут дать бизнесу. Предприятие было заинтересовано в переходе на качественно новый уровень планирования и управления производственными мощностями, основанном на использовании реальных данных из учетных систем и цехового уровня.

До старта проекта часть процесса планирования велась в устаревших системах или в виде электронных таблиц Excel. Такой подход ограничивал скорость процесса производства, повышал операционные издержки и не позволял получать оперативную информацию о ходе производства.

Именно поэтому целью второго этапа проекта стало функциональное расширение уже внедренной системы за счет автоматизации управления производственной деятельностью предприятия. Ключевым элементом автоматизации стал функциональный блок «Производство» в 1С:ERP Управление предприятием.

В периметр проекта вошли следующие функциональные блоки подсистемы управления производством:

• Подготовка технологической НСИ;
• Расчет подетальной программы и потребностей в покупных комплектующих и материалах;
• Управление производством на межцеховом уровне;
• Определение учетной цены в производстве и плановых затрат;
• Расчет плановой калькуляции.

Проект охватил работу департамента экономики и финансов, бухгалтерии, планового отдела, финансистов, отдела продаж, производственного отдела, отдела внутренней логистики, служб главного конструктора и технолога, отдела ИТ.

В дальнейшем предприятие планирует функциональное расширение и развитие проекта на базе внедренной платформы для обеспечения комплексной автоматизации деятельности предприятия и развитие подсистем клиентских online сервисов, использующих данные ERP для предоставления заказчикам информации о всех этапах производства заказанной ими продукции.

Результат проекта и преимущества, полученные заказчиком

Ключевой результат проекта — автоматизация процесса объемно-календарного планирования на производстве:

• Автоматизирован процесс формирования производственного заказа;
• Обеспечена маршрутизация заказа по точкам производства и диспетчеризация производства;
• Реализован контроль выпуска готовой продукции;
• Проведена интеграция с системами АИС Диспетчер, CRM.

Система максимально полно использует возможности стандартного функционала 1С:ERP, что в будущем позволит минимизировать трудозатраты на обновления, поддержку и развитие системы. Любые доработки и ввод нового функционала осуществляются в рамках расширений.

Мы поставили перед собой цель повысить, раскрыть потенциал завода. Специалисты PROF-IT GROUP помогли нам в реализации инициатив, направленных на увеличение производительности предприятия и сокращения затрат за счет цифровизации. Переход на «цифру» помог нам повысить прозрачность производственных процессов и организовать сбор статистических данных для принятия правильных решений. Для нас очень важно было сохранить темп и непрерывность всех производственных и бизнес-процессов на предприятии, — рассказал директор по ИТ АО «ЩЛЗ» Илья Заянц.

Для нас это интересный кейс, потому что мы реализовали весь ИТ-ландшафт завода на импортонезависимых технологиях. Мы связали между собой не только ERP-систему и производство, но и все модули системы управления поставщиками, планирования. Благодарим команду ЩЛЗ за содействие в реализации проекта, — отметил генеральный директор PROF-IT GROUP Евгений Сударкин.

Уникальность проекта

• Проектирование и разработка осуществлялась на релизе 1C:ERP 2.5.7, обладающим самым полным и актуальным функционалом.
• Внедрение изначально было ориентировано на централизацию ERP, как основной мастер-системы управления предприятием — это обстоятельство потребовало создания полноценных, двусторонних механизмов интеграции с 11-ю отраслевыми информационными системами, которые внедрялись параллельно.
• Удалось перенести функционал системы управления предприятием собственной разработки, включавшей в себя модули конструкторско-технологического сопровождения, складов, логистики, сложной системы формирования заказа клиента (опросный лист с техническими параметрами) в функционал стандартного решения 1С:ERP с минимальной кастомизацией и адаптацией последнего.
• Для повышения качества и скорости обработки заказов была настроена интеграция с CRM-системой предприятия для оперативного получения данных по производственным заказам.
• Сформированы две схемы диспетчеризации производства. Упрощенная первая версия схемы опиралась на данные, получаемые ИТ-ландшафтом на момент старта проекта. Полная схема уже использовала все новые системы, интегрированные в ИТ-ландшафт. За счет возможностей решения организован гибридный вариант использования обеих схем производства, на этапах внедрения и «мягкий переход» к полной схеме после смены учетной политики предприятия.
• Дополнительным вызовом для проекта стала специфика производственной деятельности предприятия, а именно отгрузка готовых изделий в виде грузомест, из которых формируется конечный заказ. Для этого был переработан процесс разузлования, что обеспечило возможность производственного учета в соответствии с требованиями заказчика.