Иван Балашов, К2Тех: Полноценная MES-система снижает себестоимость продукции и делает производство полностью прозрачным

Иван Балашов: По нашим оценкам уровень внедрения MES-систем на российских предприятиях сейчас находится на уровне от 0 до 25% в зависимости от отрасли. На рынке наблюдается очень большое расслоение по отраслям в части использования этой технологии: есть отрасли, где MES действительно стараются внедрять и применять, но даже там система работает не более чем на 30% предприятий. А есть отрасли, где более 90% предприятий оперативное управление производством выполняют либо в ручном режиме, либо полуручном при помощи различных самописных решений. Например, в молочной отрасли внедрение MES сегодня находится где-то на уровне 25%, а вот в машиностроении и вовсе 0% - там в лучшем случае пользуются доработанной 1С или другими подобными программами, а в худшем в Excel-таблицами.

Иван Балашов: До 2022 года 95% рынка систем оперативного управления производством (MES) в России занимали западные вендоры. После их ухода из страны, стало расти число российских разработчиков. Вместе с этим появились и подводные камни: часто решения, предлагаемые отечественными вендорами, ставят заказчика в полную от них зависимость. Из-за слабой документации поддержкой таких систем может заниматься только сам разработчик, поэтому решение в дальнейшем не сможет обслуживать или дорабатывать сторонняя команда. К слову, любая система оперативного управления производством будет требовать доработки, так как любое производство является уникальным и решение должно отвечать задачам не просто отрасли, но и конкретного заказчика. Однако важно понимать, что кастомизация MES не должна превышать 30% относительно «коробки», иначе это просто будет переписывание всего продукта и в таком случае проще внедрить новое полноценное решение.

Иван Балашов: В первую очередь, она должна быть независимой от вендора и легко интегрируемой с другими системами. Еще один важный параметр - мультиплатформенность: система должна запускаться и на Windows, и на Linux, а также использовать различные базы данных (и Postgres, и MSSQL). Помимо этого, она должна быть модульной, то есть допускать возможность покупки и внедрения не всей системы сразу и целиком, а необходимого функционала по частям (по модулям). Также полноценная система оперативного управления производством имеет условную интеграционную «шину» как с нижним уровнем «коробки», так и с верхним – то есть, согласно промышленным протоколам работает как с контроллерами, так и с локальными системами автоматизации, системами управления маркировкой, принтерами, сканерами штрих-кодов, упаковочными и маркировочными комплексами типа Bezerba и т.д.

К сожалению, после ухода западных вендоров на российском рынке не осталось MES-систем, отвечающих этим параметрам. Сложилась ситуация, когда нам, как интегратору стало очень сложно предлагать заказчикам решения, закрывающие их потребности. И поскольку мы много занимались поддержкой и внедрением MES-систем и хорошо понимали, как такое решение должно быть реализовано, мы разработали собственный продукт - систему оперативного управления производством РеMESло. В первую очередь РеMESло ориентировано на предприятия пищевой промышленности, выпускающие молочную продукцию, безалкогольные и слабоалкогольные напитки, но в целом, система будет хорошо работать на любых процессных производствах, где есть этапы переработки полуфабрикатов в готовую продукцию.

Иван Балашов: Как правило, MES – система состоит из тех модулей, которые необходимы конкретному заказчику для выполнения его задач. Иногда для этого даже возможна разработка специализированных модулей, которые не входят, скажем так, в «базовый пакет». Дело в том, что MES – не монолитный шаблон, состоящий из стандартного набора определенных функций. У одного производителя, например, нет оперативного управления производством, а все остальное есть. Тогда только этот недостающий блок встраивается в текущую систему управления предприятием. А у другого нет прослеживаемости и ему устанавливается только этот модуль. Эти блоки можно собирать на какой-либо платформе, выбирая отдельные продукты и встраивая их в информационную систему компании, не используя всего «слона» целиком. MES-решение затрагивает все сферы деятельности предприятия и ни одна компания не станет менять их ради внедрения системы оперативного управления производством. Это MES-система должна подстраиваться под текущие реалии предприятия. Поэтому наша система РеMESло является сильно кастомизируемой даже несмотря на то, что в целом это решение мы называем коробочным. Да, оно состоит из уже готовых модулей, но их набор и конфигурация определяется в соответствии с пожеланиями заказчика, а также дорабатывается под его требования.

Иван Балашов: Давайте разберем из каких модулей может состоять полная система РеMESло, внедренная, скажем, на заводе разливных напитков для оптимизации производства и снижения себестоимости продукции. Это решение будет включать в себя пять блоков: управление нормативно-справочной информацией, оперативное планирование производства, прослеживаемость производства, CIP-аналитика и анализ эффективности производства.

Блок «управление нормативно-справочной информацией» – сердце любой MIS- системы, без которого она просто не будет знать, с какими рецептурами и ингредиентами ей работать, а также какие нормы должны быть соблюдены при изготовлении продукции. По сути этот блок - это оцифрованный технологический журнал предприятия. После его внедрения на заводе практически на 100% уменьшается количество продукции, несоответствующей стандартам компании.

Второй большой и наиболее сложный во всей системе модуль - оперативное планирование производства - позволяет сильно сократить время производственного цикла. У одного из наших заказчиков это время сократилось с 48 до 32 часов. Этот блок также дает предприятию возможность сценарного анализа, когда можно прогнозировать нештатные ситуации или вносить какие-то изменения в производственные процессы и тестировать их, не прерывая и не переналаживая текущее производство. Третий модуль MES - прослеживаемость производства - формирует электронный паспорт изделия, который сейчас начинают требовать у производителей регуляторы в рамках программы «Честный знак», например. Впрочем, для самого владельца предприятия этот инструмент тоже полезен, так как позволяет узнавать и анализировать различные данные производства - сколько было выпущено продукции, какие компоненты сырье-материала потреблены, был ли выпуск несоответствующей продукции и почему и многое другое. Это позволяет вовремя принимать меры и уменьшать затраты на производство.

Блок CIP-аналитики – модуль, наиболее полезный для молочной промышленности. Упрощенно говоря, это технология, которая контролирует работу автоматических моек. Неправильно проведенная мойка увеличивает время производственного цикла, приводит к выпуску продукции, несоответствующей стандартам, а в худшем случае к нарушению биобезопасности продукта. Внедрение этого модуля позволяет избежать всех связанных с этим проблем и, зачастую, сэкономить.

И последний модуль анализа эффективности производства собирает все-все данные предприятия, о которых я рассказал ранее, и представляет их заказчику в простом и понятном виде – например, в виде светофора. Зеленый свет показывает, что в этих частях производства все работает хорошо, желтый свет указывает на все некритичные отклонения, а красный сигнализирует о критичных. Один из наших заказчиков также использует этот блок для мотивации сотрудников предприятия установив нормативом желтый сигнал. Если бригада смогла переключиться из желтого в зеленый сектор, сотрудников поощряют премией.

Иван Балашов: Этим летом мы завершили внедрение системы на предприятиях крупной российской молокоперерабатывающей компании. По данным заказчика, наше решение помогло ему значительно оптимизировать затраты на производство. Раньше на заводах для составления оперативного плана производства использовались простейшие электронные таблицы, которые распечатывались на принтерах и на бумаге передавались мастерам. Когда мы стали проводить аудит компании, то с трудом смогли собрать нормативно-справочную информацию, так как из-за ручного управления никто не знал, сколько времени должна занимать та или иная операция. Внедрение на предприятии модуля CIP-аналитики решило еще одну очень важную для заказчика задачу, связанную с контролем технологических моек. Также это помогло клиенту обнаружить перерасход одного из энергоресурсов и сократить его потребление на 30%.

Впрочем, это не единственный наш кейс: за 2022 и 2023 год мы успешно завершили пять проектов на производствах в самых разных отраслях от мясопереработки до нефтегазового сектора. При этом наши разработчики использовали четыре разных с точки зрения программного обеспечения продукта. Благодаря этому, на данный момент наша компания обладает и мультивендерной и мультиотраслевой специализацией во внедрении решений подобного класса.