Проект

«1С-Рарус» внедрил «1С:ERP» на «Гайском заводе по обработке цветных металлов»

Заказчики: Гайский завод по обработке цветных металлов, ГЗОЦМ

Металлургическая промышленность

Подрядчики: 1С-Рарус
Продукт: 1С:ERP Управление предприятием 2
На базе: 1С:Предприятие 8.3

Дата проекта: 2019/11 — 2020/03
Количество лицензий: 200
Технология: ERP
подрядчики - 1036
проекты - 10505
системы - 723
вендоры - 300
Технология: SaaS - Программное обеспечение как услуга
подрядчики - 1139
проекты - 14480
системы - 1781
вендоры - 1002

2020: Внедрение "1С:ERP"

24 марта 2020 года компания "1С-Рарус" сообщила о внедрении 1С:ERP на "Гайском заводе по обработке цветных металлов". Автоматизировано 200 рабочих мест, часть бизнес-процессов спроектирована с нуля, а система адаптирована под отраслевую специфику металлургического производства. В результате внедрения прибыль предприятия выросла на 12,6%, сократились трудозатраты, а производительность труда персонала выросла на 17%.

По информации компании, на предприятии использовался котловой учет расходов в уже снятой с продажи ERP-системе предыдущего поколения «1С:Управление производственным предприятием». В системе не был реализован детальный учет производственных операций, бизнес-процессы приемки и обработки лома, плавильного и прокатного производства, приемо-сдаточных испытаний. Для компенсации этого недостатка применялись специализированные программы учета выпуска проката и плавильного производства. Однако отсутствовала интеграция решений как между собой, так и с системой . Также не была реализована автоматизированная система диспетчеризации производства.

Руководством холдинга было принято решение о переходе на актуальную версию ERP-системы от «1С» — «1С:ERP Управление предприятием 2». Для выполнения проекта была выделена собственная IT-команда, а за помощью AKRON HOLDING обратился в офис «1С-Рарус» в Челябинске.

Перед началом проекта были определены следующие цели:

  • Обеспечить контроль и сохранность материально-производственных запасов, готовой продукции.
  • Создать методологию управления плавильным и прокатным производством для масштабирования на все профильные предприятия холдинга.
  • Определить себестоимость производства и баланс металла, сократить непродуктивные потери.
  • Обеспечить выполнение стандартов финансовой отчетности (РСБУ, МСФО) для предоставления информации в управляющую компанию, работы с внешними финансовыми организациями, банками, партнерами.
  • Оптимизировать трудозатраты и автоматизировать рабочие места производственников.
  • Сократить время подготовки отчетности и разработать автоматические светофорные показатели.

Совместная проектная команда заказчика и исполнителя провела работу над автоматизацией процессов завода и адаптацией 1С:ERP к отраслевой специфике. Фактически проектным командам исполнителя и заказчика пришлось проектировать некоторые бизнес-процессы «с нуля», обосновывать их экономическую целесообразность и защищать перед собственниками бизнеса обновленную модель IT-ландшафта предприятия.TAdviser выпустил Карту российского рынка цифровизации строительства 25.7 т

Проектная команда создала методологию, которая сохраняет максимально типовой функционал 1С:ERP и учитывает особенности плавильного и прокатного производства. С нуля разработан расчет «Баланса металла», ключевой для контроля потерь на металлургическом предприятии – брака, сливов, скрапа и т.д. Жесткий контроль норм потерь на производстве повышает экономическую безопасность предприятия.

Процессы, заложенные в информационную систему для завода по обработке цветных металлов подходят для будущего внедрения и унификации на предприятиях холдинга по переработке черных металлов, производства обычного и нержавеющего металлопроката.

Ключевые результаты проекта:

  • Определены объекты учета и контролируемые операции от регистрации заказа клиента до реализации готовой продукции. Появилась возможность управлять детализацией требуемых для производства ресурсов. В результате на 22% ускорилась обработка заказов.
  • Оптимизирована система финансовых и производственных отчетов, были удалены дублирующие и неиспользуемые отчеты.
  • Автоматизированы рабочие места сотрудников, обеспечивающих контроль движения сырья от поступления до сдачи готовой продукции. Реализованы АРМ Плавильщика, АРМ Оператора рабочего центра, АРМ выполнения операций. АРМ позволяют:
    • Формировать сменные задания для полунепрерывного производства слитков.
    • Отражать загрузку шихтового материала в печь.
    • Отслеживать выполнение производственных операций.
    • Контролировать движение заготовки по этапам производства.
    • Идентифицировать заказ по сериям.
    • Управлять процессом лабораторных анализов, формировать наряды на испытания.

Благодаря нововведениям производительность труда в производстве выросла на 17%.

  • Обеспечен контроль образования оборотных, возвратных, товарных отходов и безвозвратных потерь, что позволило на 15% снизить объем материальных запасов.
  • Обеспечен расчет себестоимости по прямым затратам.
  • Спроектирована и реализована система контрольных и управленческих отчетов, настроены оповещения о сверхнормативных отклонениях на каждом этапе производства.
  • Обеспечен анализ «по контрольным точкам» в количественном и/или весовом выражении наличия ТМЦ на складах, материалов, переданных в производство, выпущенных производством полуфабрикатов, возвратных, оборотных отходов и безвозвратных потерь. Это позволяет эффективно управлять остатками сырья в НЗП, используя их для производства заказов. Результат достигается за счет:
    • Использования автоматической подсистемы взвешивания для сбора данных о весе сырья, заготовки, готового изделия.
    • Идентификации изделий штрихкодированием и присвоением паспортов изделия.

Автоматизация важнейших бизнес-процессов и сокращение рутинных операций позволили предприятию увеличить прибыль на 12,6%.