Проект

Гидроприбор - концерн Морское подводное оружие (внедрение продуктов компании "Аскон")

Заказчики: Гидроприбор - концерн Морское подводное оружие

Москва; ВПК

Подрядчики: АСКОН
Продукт: КОМПАС-3D
Второй продукт: САПР ТП Вертикаль
Третий продукт: Лоцман:PLM

Дата проекта: 2013/03  - 2014/10
Количество лицензий: 100
Технология: САПР
подрядчики - 86
проекты - 412
системы - 389
вендоры - 131
Технология: PDM - Управление данными об изделии
подрядчики - 42
проекты - 158
системы - 44
вендоры - 32
Технология: PLM - Управление жизненным циклом изделия
подрядчики - 59
проекты - 289
системы - 93
вендоры - 48

ОАО «Концерн МПО – Гидроприбор» является головным предприятием интегрированной структуры, в которую входят: ОАО «Завод «Двигатель», ОАО «Уралэлемент», ОАО «НИИ «Мортеплотехники», ОАО «Завод « Дагдизель», ОАО «Электротяга».

Проект реализован в ОАО «Завод «Двигатель» (Санкт-Петербург) и затронул все службы завода. Масштаб проекта: 10000 человеко-часов, 100 автоматизированных рабочих мест.

На момент старта проекта на заводе существовала автоматизированная система собственной разработки на устаревшей платформе Oracle 8.0, в системе велся учет составов изделий и технологические процессы. Команда разработчиков распалась несколько лет назад, система не развивалась, необходимый функционал для производственного учета и планирования отсутствовал.

Цели и задачи

Проект был необходим для повышения эффективности автоматизируемых процессов подготовки и управления производством, снижения технических рисков их информационного обеспечения.

Данная цель была достигнута за счет решения в ходе проекта следующих задач:

  • Переход на современную программно-аппаратную платформу;
  • Повышение качества, достоверности и полноты конструкторско-технологических данных;
  • Обеспечение условий для снижения перепроизводства и запасов в незавершённом производстве;
  • Переход на автоматизированное синхронное для всех производственных подразделений номенклатурное планирование, обеспечивающее выполнения заказов к заданному сроку;
  • Автоматизация производственного учёта с минимальной задержкой по времени между фактическим выполнением работ и их отражением в электронном учёте.

Используемые продукты

В ходе проекта внедрен комплекс программ компании «АСКОН» состоящий из следующих программных продуктов:

  • КОМПАС-3D — система автоматизированного проектирования;
  • ВЕРТИКАЛЬ — система автоматизированного проектирования технологических процессов;
  • ЛОЦМАН:PLM — электронный архив и система электронного документооборота конструкторской и технологической документации;
  • ГОЛЬФСТРИМ — система управления производством.

Системы с которыми осуществлена интеграция

  • 1С Предприятие — собственная конфигурация;
  • 1С Зарплата и управление персоналом;
  • Система производственного учета собственной разработки;

Программный комплекс АСКОН решает задачи автоматизации бизнес-процессов, выполняемых в рамках основной деятельности завода, таких как производство продукции и подготовка производства.

Какие процессы автоматизированы

  • Управление разработкой и техподготовкой производства;
  • Управление основным производством;
  • Управление закупками (снабжением);
  • Управление продажами (сбытом);
  • Планирование и стратегическое управление;
  • Управление эффективностью и производительностью организации;
  • Управление данными и их интеграция.

Основные этапы проекта

На первом этапе было проведено обследование процессов предприятия, формирование отчёта с описанием «как есть» и «как будет», затем составлен график работ по проекту: последовательность реализации подсистем и блоков работ по каждой из них.

Последовательно-параллельное выполнялись работы по каждому блоку:

  • Разработка технических решений и программ испытаний;
  • Разработка подсистем;
  • Приёмка подсистем по программе испытаний;
  • Разработка инструкций для пользователей по ролям;
  • Обучение пользователей;
  • Опытная эксплуатация подсистем и устранение замечаний;
  • Передача в промышленную эксплуатацию (масштабирование).

В результате было создано единое информационное пространство за счет интеграции внедряемых и существующих автоматизированных систем.

Итоги проекта

Внедренный комплекс обеспечивает:

  • проектирование деталей и сборочных единиц;
  • создание и управление структурами изделий;
  • разработку и управление конструкторской документацией;
  • разработку и управление технологической документацией;
  • управление заказами на производство;
  • планирование производства готовой продукции;
  • формирование и управление уникальными производственными спецификациями для каждой партии поставки изделия в заказе;
  • формирование основного производственного плана с оценкой загрузки по критическим для Завода ресурсам;
  • расчёт плановых дат запуска и изготовления для каждой партии деталей и сборочных единиц для каждого цеха, для подлежащих выполнению технологических операций;
  • формирование номенклатурных планов цехам на месяц, квартал;
  • формирование нарядов на выполнение работ;
  • формирование накладных на перемещение полуфабрикатов и готовой продукции по маршруту изготовления, складам;
  • учёт и диспетчеризацию хода изготовления партий деталей и сборочных единиц в разрезе заказов, этапов поставки, цехов, технологических операций;
  • складской учёт готовых деталей и продукции;
  • контроль выполнения планов и плановых сроков выполнения работ.

Комплекс программных продуктов используется во всех подразделениях, запланированных к автоматизации в режиме 8/5/365.

Проект затронул обширный спектр задач автоматизации предприятия:

  • модернизация ИТ инфраструктуры;
  • внедрение САПР-инструментов;
  • внедрение PDM системы управления данными об изделиях, создание единых справочников (единиц изменения, материалов и сортаментов, техопераций, оборудования, инструмента);
  • объединенной в единое информационное пространство с системой управления производством и с финансово-учётными системами.

"Один из основных рисков проекта заключался в возможном увеличении сроков проекта в связи с неэффективной реализацией организационно-технических мероприятий. На практике данный риск проявлялся в двух случаях: при необходимости проведения большого объёма работ по проекту дополнительно к основной работе специалистов (например, массовая проверка технологических процессов, импортированных в PDM-систему; первичная инвентаризация склада) и при согласовании проектных документов", - говорят в "Аскон".

По итогам проекта была дана рекомендация для уменьшения риска – планировать возможные временные задержки, применять механизмы эскалации проблем.

Примечания

Читайте также